Atividade Física Adaptada e Paradesporto

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Tecnologias de digitalização e programas de computador de criação de projetos de arquitetura e engenharia ajudam profissionais a desenvolver dispositivos de reabilitação que se ajustam mais perfeitamente às necessidades dos pacientes.

Por: Fred Furtado

Publicado em 01/07/2013 | Atualizado em 01/07/2013

Sistema permite modelar e esculpir mais rapidamente assentos e encostos personalizados de cadeiras de rodas para dar maior suporte ao corpo de pacientes com doenças degenerativas. (fotos: Laboratório de Bioengenharia/ USP)

Quem já ouviu falar dos programas de computador CAD e CAM (siglas em inglês paradesign e manufatura assistida por computador, respectivamente) provavelmente os associa às áreas de arquitetura e engenharia. Mas eles também são utilizados na medicina para criar próteses, órteses e outros dispositivos de reabilitação mais adaptados aos seus usuários.

Em palestra no 1º Simpósio de Engenharia, Automação e Acessibilidade, realizado na semana passada na Pontifícia Universidade Católica do Rio de Janeiro, o engenheiro eletrônico Milton Seigui Oshiro falou sobre a história da aplicação dessas ferramentas na área da medicina de reabilitação. Oshiro é coordenador do Laboratório de Bioengenharia do Hospital das Clínicas da Universidade de São Paulo e pioneiro no uso dessas tecnologias para aprimorar dispositivos de reabilitação no Brasil.

O uso prolongado de cadeiras de rodas não adaptadas a pacientes com doenças degenerativas, que dificultam o suporte do corpo, levava a deformidades físicas e problemas de respiração

Ele contou que a primeira vez que usou os programas para esse fim no Brasil foi em 1999, quando trabalhava na Associação de Assistência à Criança Deficiente (AACD). Muitos dos pacientes sofriam de doenças degenerativas, como distrofia muscular de Duschene, que dificultam o suporte do corpo. O uso prolongado de cadeiras de rodas não adaptadas a essa situação levava a deformidades físicas e problemas de respiração, entre outros.

“A maneira para contornar isso é fazer moldes do corpo do paciente e criar um assento ou encosto em espuma rígida que serve para estabilizá-lo e alinhar seu corpo”, explicou o engenheiro. No sistema usado na AACD, fazia-se primeiro um molde do corpo do paciente a partir de uma almofada com isopor que se enrijece após aplicação de vácuo. Depois, esse molde era medido manualmente para a confecção do modelo final de assento ou encosto. “Mas esse sistema original era demorado e trabalhoso; levávamos meia hora só para fazer o modelo da peça.”

A principal diferença do novo sistema é que o molde do assento ou encosto, feito a partir de uma almofada com isopor enrijecida após aplicação de vácuo, é digitalizado (na foto) e enviado para programas de computador que desenham e comandam a produção da peça. (foto: Laboratório de Bioengenharia/ USP)

Depois de seis meses trabalhando na AACD, Oshiro resolveu introduzir novas tecnologias no processo. O molde passou a ser alvo de uma varredura com um digitalizador, o que leva apenas 30 segundos. As imagens são então introduzidas no programa CAD, onde o modelo é montado e ajustado, e a forma final enviada para um equipamento – chamado usinadora – que esculpe a peça na espuma comandado pelo programa CAM.

“Criamos também peças para a usinadora que permitem esculpir espaços côncavos na espuma, o que possibilita adaptar melhor os assentos e encostos às necessidades dos pacientes”, acrescentou o pesquisador. Ele ressaltou, no entanto, que essa tecnologia não é recomendada para quem ainda tem uma musculatura ativa, porque, com o suporte dado ao corpo pela peça, os músculos normalmente responsáveis por essa função podem atrofiar.

O modelo personalizado de encosto ou assento de cadeira feito pelo programa de computador é confeccionado em espuma rígida por um equipamento chamado usinadora. O pesquisador desenvolveu também novas peças para permitir que reentrâncias sejam esculpidas. (fotos: Laboratório de Bioengenharia/ USP)
Adeus ao gesso

Em 2002, Oshiro foi para o Hospital das Clínicas e levou a tecnologia para a área de próteses e órteses. Mas, ao contrário da AACD, o hospital não dispõe da estrutura de produção. “Nossa função não é produzir, é atender o paciente”, esclareceu. “Por isso, dominamos a técnica e fazemos parceria com empresas que têm a capacidade de produção.”

O processo começa com a digitalização da parte do corpo na qual a prótese se encaixará ou a órtese será aplicada. O modelo é montado no CAD e enviado à empresa que produz a peça. O uso do sistema permite substituir o gesso no processo de criação do molde.

Agora a confecção do molde de próteses e órteses, que demorava 40 minutos, leva 40 segundos

“Com o gesso, demorávamos 40 minutos para fazer o molde, o que limitava o número de pacientes atendidos em um dia, especialmente quando utilizávamos nossa unidade móvel, que percorre o interior para atender aqueles que não estão na capital”, relatou Oshiro. “Além disso, sempre tínhamos o problema de deformação ou mesmo quebra do molde.”

Agora a confecção do molde leva 40 segundos e 150 pessoas chegam a ser atendidas por dia, com os mutirões da unidade móvel. “Podemos até enviar o arquivo de CAD pela internet antes de voltarmos para São Paulo”, comentou o engenheiro. O sistema também facilita a substituição das peças, direito garantido aos pacientes a cada dois anos.

Para Oshiro, o uso do digitalizador pode ser ampliado para outras áreas, como a fisioterapia. “Como o aparelho tira 15 fotos por segundo, é possível criar filmes mostrando os movimentos dos ossos e dos músculos dos pacientes. Essa informação auxiliaria na terapia fisioterápica.”

Fred Furtado
Ciência Hoje/ RJ

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